Die Lichtechtheit hängt vom Pigmenttyp, der Beschichtung und dem Polymer ab.
Grundsätzlich erzeugen plättchenförmige Effektpigmente wie Aluminium-, Bronze- oder Glasflakes keine Fließlinien oder Bindenähte, sondern machen vorhandene strömungs- und prozessbedingte Strukturen durch ihre orientierungsabhängige Reflexion lediglich sichtbar.
Fließlinien und Bindenähte lassen sich durch mehrere Maßnahmen reduzieren. Der wichtigste Ansatz ist eine optimierte Werkzeugauslegung, insbesondere durch geeignete Gate-Positionen, harmonisierte Fließwege und eine Oberflächentextur, die Linien kaschiert. Zusätzlich kann auch ein Filmanguss eingesetzt werden, da er den Schmelzefluss breit auffächert und dadurch sowohl Fließlinien reduziert als auch die Nahtbildung gleichmäßiger und weniger sichtbar macht.
Der Einsatz gröberer Effektpigmente reduziert Kontrastwirkungen, da diese sich an Fließ- und Nahtbereichen weniger stark orientieren.
Eine auf Partikelgröße und Partikelgrößenverteilung abgestimmte Pigmentdosierung ist entscheidend für ein homogenes Oberflächenbild. Zu hohe Pigmentkonzentrationen erhöhen generell die Wahrscheinlichkeit, dass sich Pigmente bevorzugt entlang der Fließwege ausrichten, was zu sichtbaren Fließlinien führen kann. Zu niedrige Pigmentkonzentrationen können dagegen Bindenähte stärker sichtbar machen, da im Nahtbereich nicht genügend Pigment vorhanden ist, um diese optisch zu kaschieren.
Da das optimale Gleichgewicht zwischen Effektintensität, Dispergierbarkeit und Fließverhalten immer vom Polymer, der Bauteilgeometrie und dem Pigmenttyp abhängt, ist es in der Praxis üblich, Konzentrationsreihen durchzuführen. Dadurch lässt sich die Dosierung bestimmen, bei der der gewünschte optische Effekt erreicht wird, ohne die Ausbildung von Fließlinien oder Bindenähten zu verstärken.
Eine erhöhte Einspritzgeschwindigkeit und ein höherer Einspritzdruck verbessern die Verschweißung der Schmelzfronten und reduzieren so die Sichtbarkeit von Bindenähten.
Aluminiumpigmente mit optimierter Geometrie und niedrigem L/D‑Verhältnis (z. B. MASTERSAFE® ZP 33‑05, MASTERSAFE® MP 55‑20 B und MASTERSAFE® 100‑20 B) zeigen eine stabilere Ausrichtung im Schmelzfluss und deutlich weniger Kantenorientierung, wodurch Fließlinien und Bindenähte weniger sichtbar werden.
MASTERSAFE® Silvershine ermöglicht es, Lackierungen und Metallisierung in Kunststoffen durch Masseeinfärbung zu ersetzen. Die Pigmente erzeugen hochbrillante Silberfarbtöne, glatte und glänzende Metallic-Effekte sowie eine homogene, strukturlose Oberfläche. Sie bieten eine starke Deckkraft, sind sehr kosteneffizient und lassen sich hervorragend in Spritzguss- und Extrusionsprozessen verarbeiten. Die Qualitäten 40820 B und 41220 B sind besonders fein und deckend und liefern einen ausgezeichneten, strukturarmen Metalleffekt mit sehr gutem Flopverhalten.
STAPA® AC Reflexal wurde ursprünglich für technische Kunststoffe entwickelt, bietet jedoch ein breites Einsatzspektrum und eignet sich ebenfalls sehr gut für Polyolefine. Die Serie basiert auf etwas dickeren Aluminium‑Silverdollar‑Pigmenten mit einer sehr engen Partikelgrößenverteilung, was zu klar definierten, technisch präzisen Metallic‑Effekten mit sehr hohem Flopverhalten führt. Die spezielle Präparation sorgt für eine optimale Pigmentorientierung an der Oberfläche und damit für hochwertige metallisierte Effekte direkt über die Masseeinfärbung.
LASERSAFE® 040 – typisches Markierbild
LASERSAFE® 040 erzeugt ein dunkles, kontrastreiches Markierbild durch Carbonisierung des Polymers. Das Ergebnis sind dunkle Linien mit scharfen, klar abgegrenzten Kanten. Das Additiv eignet sich besonders für transparente sowie helle bis mittelhelle Farbtöne und ermöglicht präzise Beschriftungen wie Codes oder Seriennummern.
LASERSAFE® 020 – typisches Markierbild
LASERSAFE® 020 erzeugt ein helles Markierbild durch mikroporöse Aufschäumung der Oberfläche. Das Resultat ist eine helle, gut erkennbare Laserbeschriftung, die sich besonders auf dunklen Farben oder schwarzen Untergründen abhebt.
LASERSAFE® 040 wird üblicherweise mit 0,01–0,1 % eingesetzt.
Für transparente oder transluzente Farben empfiehlt sich ein Bereich von 0,01–0,05 %, für opake Farben 0,05–0,1 %.
LASERSAFE® 020 wird in Konzentrationen von 0,05–0,5 % verwendet.
In dunklen Farbtönen reicht meist eine Dosierung von 0,05–0,2 %, während für Schwarztöne 0,2–0,5 % empfohlen werden. Das Additiv wird bei Schwarzeinstellungen immer in Kombination mit Carbon Black eingesetzt. Der Carbon‑Black‑Gehalt sollte unter 0,1 % liegen, um eine gute Markierbarkeit sicherzustellen.
LASERSAFE® 040 ist breit einsetzbar und aufgrund seines Polyolefin‑Trägers besonders gut für PP und PE geeignet. Aufgrund der niedrigen Einsatzkonzentration zeigt es auch in vielen technischen Kunststoffen sehr gute Ergebnisse, insbesondere in PC, ABS, PA, PBT, PET und PVC.
LASERSAFE® 020 ist für nahezu alle gängigen Thermoplaste geeignet. Typische Anwendungen umfassen PP, PE, PA, ABS, PBT, PET, PVC und viele weitere Polymersysteme. Es zeigt besonders in dunklen oder schwarzen Formulierungen ein sehr gut sichtbares helles Markierbild.
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