La estabilidad térmica depende del tipo de pigmento y del tratamiento superficial.
Goldbronze STANDART® Resist y MASTERSAFE® Gold son estables hasta aproximadamente 270 °C.
MASTERSAFE MP® es resistente a temperaturas de hasta un máximo de 300 °C.
STAPA® WM puede procesarse hasta aproximadamente 270 °C.
Los pigmentos nacarados LUXAN® y SYMIC® son muy estables a temperaturas superiores a 300 °C.

Los pigmentos de efecto requieren un procesamiento cuidadoso, ya que las fuerzas de cizallamiento elevadas pueden triturar los pigmentos metálicos o dañar los recubrimientos de los pigmentos nacarados. Las condiciones óptimas incluyen temperaturas de procesamiento más altas, adición tardía (alimentación lateral), fuerzas de cizallamiento bajas y geometrías de tornillo sensibles al cizallamiento. En algunos casos, resulta ventajoso el uso de una extrusora de un solo tornillo.

La resistencia a la luz depende del tipo de pigmento, el recubrimiento y el polímero.

• MASTERSAFE MP® / STAPA® WM (aluminio): muy buena (nivel 7-8)
• MASTERSAFE® / RESIST® Goldbronze: buena (nivel 5-6)
• SYMIC®, EDELSTEIN®, LUXAN®: buena a muy buena (nivel 6-7 o superior)

Los tipos encapsulados, como SYMIC® OEM, LUXAN® CFX y EDELSTEIN® CFX, son adecuados para las aplicaciones más exigentes.
Se recomienda realizar pruebas internas en el sistema de polímeros final.

• MASTERSAFE® MP / STAPA® WM: buena a muy buena (nivel 4-5)
• MASTERSAFE® / RESIST® Goldbronze: aceptable a buena (nivel 3-4)
• SYMIC®, EDELSTEIN®, LUXAN®: de buena a muy buena (Nivel 4–5)
• SYMIC® OEM / LUXAN® CFX / EDELSTEIN® CFX: muy buena (Nivel 5)

También en este caso se aplican diferencias en función del polímero; se recomienda realizar sus propias pruebas de envejecimiento.

En general, los pigmentos de efecto en forma de escamas, como las de aluminio, bronce o vidrio, no crean líneas de flujo ni líneas de soldadura; más bien, simplemente hacen visibles las estructuras existentes inducidas por el flujo y el proceso a través de su reflexión dependiente de la orientación.

Las líneas de flujo y de soldadura pueden reducirse mediante varias medidas. El enfoque más importante es el diseño optimizado del molde, en particular mediante posiciones adecuadas de las entradas, trayectorias de flujo armonizadas y una textura superficial que enmascare las líneas. Además, se puede utilizar una entrada de película, ya que extiende ampliamente el flujo de la masa fundida, reduciendo así las líneas de flujo y haciendo que las líneas de soldadura sean más uniformes y menos visibles.

El uso de pigmentos de efecto más gruesos reduce los efectos de contraste, ya que estos se orientan con menos intensidad a lo largo de las zonas de líneas de flujo y de soldadura.

Una dosificación de pigmento adaptada al tamaño de las partículas y a su distribución es crucial para lograr un aspecto superficial homogéneo. Las concentraciones de pigmento excesivamente altas suelen aumentar la probabilidad de que los pigmentos se alineen preferentemente a lo largo de las trayectorias de flujo, lo que puede dar lugar a líneas de flujo visibles. Por el contrario, las concentraciones de pigmento excesivamente bajas pueden hacer que las líneas de soldadura sean más visibles, ya que no hay suficiente pigmento en la zona de soldadura para enmascararlas visualmente.

Dado que el equilibrio óptimo entre la intensidad del efecto, la dispersabilidad y el comportamiento de flujo depende siempre del polímero, la geometría de la pieza y el tipo de pigmento, es práctica habitual realizar series de concentraciones. Esto permite determinar la dosificación con la que se consigue el efecto óptico deseado sin agravar la formación de líneas de flujo o líneas de soldadura.

Un aumento de la velocidad de inyección y una mayor presión de inyección mejoran la soldadura de los frentes de fusión, reduciendo así la visibilidad de las líneas de soldadura.
Los pigmentos de aluminio con una geometría optimizada y una baja relación L/D (por ejemplo, MASTERSAFE® ZP 33-05, MASTERSAFE® MP 55-20 B y MASTERSAFE® 100-20 B) presentan una alineación más estable en el flujo de fusión y una orientación de los bordes significativamente menor, lo que hace que las líneas de flujo y las líneas de soldadura sean menos visibles.

MASTERSAFE® Silvershine permite sustituir los acabados de pintura y la metalización en plásticos por la coloración en masa. Los pigmentos producen tonos plateados de gran brillo, efectos metálicos suaves y brillantes, y una superficie homogénea y sin textura. Ofrecen una alta opacidad, son muy rentables y se procesan excepcionalmente bien en procesos de moldeo por inyección y extrusión. Los grados 40820 B y 41220 B son especialmente finos y opacos, y proporcionan un excelente efecto metálico de baja textura con un comportamiento de flop muy bueno.
STAPA® AC Reflexal se desarrolló originalmente para plásticos técnicos, pero ofrece una amplia gama de aplicaciones y también es muy adecuado para poliolefinas. La serie se basa en pigmentos de aluminio «silver-dollar» ligeramente más gruesos con una distribución granulométrica muy estrecha, lo que da como resultado efectos metálicos claramente definidos y técnicamente precisos con un comportamiento de flop muy elevado. La preparación especial garantiza una orientación óptima del pigmento en la superficie, proporcionando así efectos metalizados de alta calidad directamente a través de la coloración en masa.

LASERSAFE® 040 – Patrón
de marcado típico: LASERSAFE® 040 produce un patrón de marcado oscuro y de alto contraste mediante la carbonización del polímero. El resultado son líneas oscuras con bordes nítidos y claramente definidos. El aditivo es especialmente adecuado para tonos transparentes, así como para tonos claros a medio-claros, y permite realizar marcados precisos, como códigos o números de serie.

LASERSAFE® 020 – patrón
de marcado típico: LASERSAFE® 020 produce un patrón de marcado claro mediante la espumación microporosa de la superficie. El resultado es un marcado láser claro y fácilmente reconocible que destaca especialmente bien sobre colores oscuros o fondos negros.

LASERSAFE® 040 se utiliza normalmente en una concentración del 0,01-0,1 %.
Para colores transparentes o translúcidos, se recomienda un rango del 0,01-0,05 %; para colores opacos, del 0,05-0,1 %.
LASERSAFE® 020 se utiliza en concentraciones del 0,05-0,5 %.
En tonos oscuros, suele ser suficiente una dosis del 0,05 al 0,2 %, mientras que para los tonos negros se recomienda del 0,2 al 0,5 %. El aditivo se utiliza siempre en combinación con negro de humo para las formulaciones negras. El contenido de negro de humo debe ser inferior al 0,1 % para garantizar una buena marcabilidad.

LASERSAFE® 040 es muy versátil y, gracias a su soporte de poliolefina, resulta especialmente adecuado para PP y PE. Debido a su baja concentración de uso, también ofrece excelentes resultados en muchos plásticos de ingeniería, especialmente PC, ABS, PA, PBT, PET y PVC.
LASERSAFE® 020 es adecuado para casi todos los termoplásticos comunes. Las aplicaciones típicas incluyen PP, PE, PA, ABS, PBT, PET, PVC y muchos otros sistemas poliméricos. Produce un patrón de marcado de color claro y muy visible, especialmente en formulaciones oscuras o negras.

LASERSAFE® 040 y LASERSAFE® 020 son ideales para láseres de fibra y láseres Nd:YAG que operan a 1064 nm en el rango del infrarrojo cercano. Dependiendo del polímero, ambos aditivos también pueden utilizarse con láseres de CO₂.